Verarbeitungshinweise

Ihre vielfältigen Herstellungsverfahren erfordern flexible Produkte und eine gute Beratung. Bei der richtigen Wahl von Verfahren und Material stehen Ihnen unsere Experten mit viel Fachwissen und Praxiserfahrung zur Seite.

 

                  

 

Ausführliche Details über die Lagerung, Verarbeitung unserer Materialien sowie zur persönlichen Schutzausrüstung finden Sie in unserer Broschüre "Informationen zum Umgang mit ebalta Spezialkunstharzen" (drucken/speichern).

Verarbeitungshinweise über folgende Herstellungsverfahren:

Speziell für das Fräsen sind die Block- und Plattenwaren von ebalta bestens geeignet. Zur optimalen Verarbeitung bieten wir Ihnen für alle ebablock®, ebaboard und ebazell Produkte die materialabhängigen Fräsparameter. Der Fräswiderstand von Kunststoffen ist geringer, sodass gegenüber Metall kürzere Maschinenlaufzeiten erzielt werden.

 

Fräsen der Blockware ebablock®

Ein nach Ihren individuellen Vorgaben gegossener, maßgefertigter Konturblock wird auf Endmaß gefräst. Das Ergebnis: eine homogene, fugenfreie Oberfläche.

 

Fräsen von Plattenware ebaboard + ebazell

Die Plattenwaren ebaboard und ebazell sind in diversen Standard-abmessungen erhältlich. Durch Zurechtschneiden und Verklebung der Platten mit den empfohlenen ebalta Klebern wird ein Fräsrohling aufgebaut, der anschließend auf Endmaß gefräst wird.

 

Fräsen von Auflegepaste

Bei diesem Herstellungsverfahren werden PU- oder EP-Pastensysteme maschinell in einer Schichtstärke von bis zu 40 mm auf einen Trägerkörper aufgetragen und nach Aushärtung auf Endmaß gefräst.

                   

 

Oberflächenharz

Das Oberflächenharz wird auf die eingetrennte Oberfläche aufgetragen. Dabei ist zu berücksichtigen, dass Kanten und Durchbrüche erst dünn vorgestrichen werden. So können Lufteinschlüsse vermieden werden. Nachdem die Oberfläche fingertrocken angezogen hat (d. h. keine Anhaftungen am Finger bzw. es werden keine Fäden mehr gezogen), wird die zweite Schicht Oberflächenharz aufgetragen. Zwei Lagen Oberflächenharz sind empfehlenswert, damit Sie eine höhere Schichtstärke erreichen. Dies ist bei Folgearbeiten, wie Schleifen oder Polieren, sehr bedeutsam.

 

 

 

                     Aufbauverfahren
Kupplungsschicht

Die Kupplungsschicht wird in einer Schichtstärke von max. 1 mm auf die angelierte, aber noch klebrige Oberflächenschicht aufgetragen. Sie sorgt für eine gute Haftung des Oberflächenharzes und gewährleistet eine ausreichend lange Verarbeitungszeit für die folgenden Arbeitsgänge.

 

 

 

 

                     
Hinterbau/Hinterbau Gießen

Nun erfolgt das Ausgießen mit einem Gießharzsystem, das meist noch mit körnigen Füllstoffen wie z. B. Aluminium-Grieß angereichert wird. So werden der Schwund reduziert und das Gießvolumen erhöht.

 

 

 

 

                      
Hinterbau Stampfen

Ein Allzweckharz wird mit körnigen Füllstoffen wie beispielsweise Aluminiumgrieß zu einer Stampfmasse angereichert. Diese wird in mehreren Schichten auf die Kupplungsschicht aufgestampft. Durch das Stampfen verdichtet sich das Material zu einer kompakten Masse, die entstehende Kräfte aufnehmen kann.

 

 

 

                                            
Hinterbau Laminieren

Aus Glasgeweben und Laminierharz wird ein Laminat aufgebaut. Das Laminat soll symmetrisch und möglichst harzarm gefertigt werden. Statt mit Geweben kann hier auch mit Laminatpaste gearbeitet werden. Die Versteifung der Laminatschicht erfolgt durch eine Rahmenkonstruktion.

 

 

 

                      

 

 

Für Frontschicht- und Massivguss bietet wir je nach Aufgabenstellung unterschiedliche Gießharzsysteme an.

 

Frontschichtguss

Bei diesem Verfahren wird ein gut gießbares Harzsystem in einer Schichtstärke von 10-20 mm auf einen vorgefertigten Trägerkörper oder Kern aufgegossen. Große Flächen mit komplexer Struktur können so abgebildet werden.

 

 

                        

Massivguss

Kleine bis mittlere Volumen werden mit einem gefüllten Gießharzsystem massiv gegossen - sehr einfach, sehr schnell.    

 

 

 

                        

 

Modernste Fertigung für hochwertige Composite-Teile

Für Composite-Teile, die einen hohen Grad an Festigkeit und Langlebigkeit erfüllen müssen, werden besondere Fertigungsverfahren eingesetzt. Mittels Vakuumverfahren wie der Vakuuminfusion wird bei gleichem Bauteilgewicht ein höherer Faser- bzw. geringerer Harzanteil erzielt.

Vakuuminfusion

Bei der Vakuuminfusion wird durch Anlegen von Vakuum, Harz in das Fasermaterial gesaugt. So funktioniert das Verfahren:


1. Die verschiedenen Gewebe (1) werden zugeschnitten und je nach gewünschten Wandstärken und Festigkeiten trocken in die Werkzeuge oder Formen eingelegt.

2. Dann wird das Abreißgewebe (2) und danach die Lochfolie (3) auf die Glas- oder Kohlefasergewebe gelegt. Durch die Lochfolie können Fließhilfe und Schläuche nach dem Aushärten des Harzes wieder leicht entfernt werden.

3. Nun wird die Fließhilfe (4) aufgelegt und fixiert.

4. Die Harzzuführungs- (5) und Vakuumschläuche (6) werden angebracht und mit Hilfe eines Klebebandes fixiert.

5. Danach wird die Vakuumfolie (7) aufgebracht und mit Hilfe von speziellen Dichtungs-Klebebändern (8) abgedichtet.

6. Jetzt wird das Harz durch die Harzzuführung angesaugt und verteilt sich über das gesamte Bauteil.

Auf Anfrage veranstalten wir Kundenschulungen auch bei Ihnen vor Ort. Bitte kontaktieren Sie unseren Experten.