Verarbeitungshinweise

Verfahrenshinweise für das Aufbauverfahren

Beim Aufbauverfahren werden Modelle mit einem Oberflächenharz, einer Kupplungsschicht und einem Hinterbau versehen. Diese werden gegossen, gestampft oder laminiert.

Verarbeitung von Oberflächenharz

Das Oberflächenharz wird auf die eingetrennte Oberfläche aufgetragen. Dabei ist zu berücksichtigen, dass Kanten und Durchbrüche erst dünn vorgestrichen werden. So können Lufteinschlüsse vermieden werden. Nachdem die Oberfläche fingertrocken angezogen hat, wird eine zweite Schicht Oberflächenharz aufgetragen. Zwei Lagen sind empfehlenswert, damit Sie eine höhere Schichtstärke und somit Stabilität erreichen. Dies ist beim nachfolgenden Schleifen oder Polieren sehr wichtig.

Kupplungsschicht auftragen

Die Kupplungsschicht wird in einer Schichtstärke von max. 1 mm auf die angelierte, aber noch klebrige Oberflächenschicht aufgetragen. Sie sorgt für eine gute Haftung des Oberflächenharzes und gewährleistet eine ausreichend lange Verarbeitungszeit für die folgenden Arbeitsgänge.

Hinterbau Gießen

Das Ausgießen des Hinterbaus erfolgt mit einem Gießharzsystem, das meist noch mit körnigen Füllstoffen wie z. B. Aluminiumgrieß angereichert wird. So wird der Schwund reduziert und weniger reines Gießharz muss verwendet werden.

Hinterbau Stampfen

Zum Stampfen des Hinterbaus wird ein Allzweckharz mit körnigen Füllstoffen wie z. B. Aluminiumgrieß angereichert. Diese Masse wird in mehreren Schichten auf die Kupplungsschicht aufgestampft. Durch diesen Verarbeitungsschritt verdichtet sich das Material zu einer kompakten Masse, die im ausgehärtetem Zustand eine hohe Druckfestigkeit aufweist und je nach Füllstoff ein gutes Preis-Leistungsgefüge bildet.

Hinterbau Laminieren

Aus Glasfasergewebe und Laminierharz wird ein Laminat aufgebaut. Ein Laminat wird symmetrisch und möglichst harzarm gefertigt. Statt mit Geweben kann hier auch mit Laminatpaste gearbeitet werden. Die Versteifung der Laminatschicht erfolgt durch eine Rahmenkonstruktion.

Gießverfahren: Verarbeitung als Frontschichtguss und Massivguss

Beim Gießverfahren erhalten Sie schnell eine massive Form, die Sie weiterbearbeiten können. Übliche Gießverfahren sind der Frontschichtguss und der Massivguss.

Beim Massivguss wird das Gießharz massiv in Negativformen gegossen. Daher ist er besonders für kleine bis mittlere Volumen geeignet.

Beim Frontschichtguss wird ein gut gießbares Harzsystem in einer Schichtstärke von 10-20 mm um einen vorgefertigten Trägerkörper oder Kern gegossen. Große Flächen mit komplexer Struktur können so optimal abgebildet werden.

Je nach Verfahren und Anwendungsgebiet können sie dafür verschiedene ebalta Gießharzsysteme einsetzen.

Herstellen einer Negativform

Negativformen werden aus Schaumplatten oder Styropor hergestellt, je nachdem, ob ein oder mehrere Blöcke in der Form gefertigt werden. Die Negativform entspricht der Kontur des späteren Kunststoffwerkzeugs oder -bauteils.

Verdränger einsetzen

Verdränger auf Vorder- bzw. Rückseite arbeiten gegen den Auftrieb der Vergussmasse und sorgen dafür, dass Material eingespart wird und damit die Fräszeit deutlich verkürzt wird.

Verguss in Negativformen

Die entsprechende Gießmasse wird durch vorheriges Evakuieren luftblasenfrei hergestellt und in die vorbereitete Negativform gegossen. Dabei entsteht ein fugenloser ebablock® mit einer hochwertigen Oberfläche.

Entformen und Entgraten

Zur Vorbereitung des Temperprozesses werden anschließend die eingesetzten Verdränger vom ebablock® entfernt und die Kanten entgratet.

Tempern von Platten und Blöcken

Der entgratete ebablock® kommt zur Temperung in den Ofen. Dabei werden die endgültigen Festigkeitswerte und Spannungsfreiheit erreicht.

Anleitung für die Vakuuminfusion für Composites

Um Composites schnell herzustellen, eignet sich das Vakuuminfusionsverfahren. So erhalten Werkzeuge und Bauteile eine perfekte Oberfläche.

Wir liefern passendes Zubehör für die Vakuuminfusion.

Verarbeitung erstklassiger Compositesteile

Für Composite-Teile, die einen hohen Grad an Festigkeit und Langlebigkeit erfüllen müssen, werden besondere Fertigungsverfahren eingesetzt. Bei der Vakuuminfusion wird z. B. bei gleichem Bauteilgewicht ein höherer Faser- bzw. geringerer Harzanteil erzielt.